Машины для литья под высоким давлением

Машина для литья под высоким давлением с холодной камерой прессования

Манипулятор-заливщик для литья металлов

Машина литья под давлением (ЛПД) – представляет из себя интегрированный комплекс оборудования, предназначенный для автоматизированного изготовления изделий сложной формы из цветных сплавов. При полной автоматизации она обеспечивает полный контроль над ключевыми параметрами процесса, от температуры и давления до скорости и времени цикла, что позволяет достигать стабильно высокого качества и минимизировать влияние человеческого фактора. Рассматривая ЛПД как единое целое, важно понимать, что ее эффективность определяется не только совершенством отдельных компонентов, но и их согласованной работой, обеспечивающей оптимальный технологический режим. В основе работы ЛПД лежит принцип принудительного заполнения металлом полости пресс-формы под высоким давлением. Это обеспечивает высокую плотность отливки, точное воспроизведение контуров и возможность изготовления деталей со сложной геометрией, включая тонкие стенки и внутренние полости. Благодаря высокой производительности и автоматизации, ЛПД позволяет значительно сократить время производственного цикла, уменьшить трудозатраты и снизить себестоимость продукции.

Машины литья под высоким давлением классифицируются по нескольким признакам:

• По типу камеры впрыска: машины с холодной камерой (применяются для сплавов с высокой температурой плавления, таких как алюминий, магний, медь, латунь) и машины с горячей камерой (для сплавов с низкой температурой плавления, таких как цинк, олово, свинец);
• По усилию смыкания: машины малой (до 250 тонн), средней (от 250 до 1000 тонн) и большой мощности (более 1000 тонн);
• По степени автоматизации: машины с ручным управлением (устаревший тип), полуавтоматические машины (требуют участия оператора в некоторых операциях) и автоматические машины (полностью автоматизированный процесс

Описание составных частей машины:

Все плиты и шарнирно-рычажный механизм изготовлен только из высококачественной литой и кованой стали. Крестовина шарнирно-рычажного механизма, перемещается по 4 направляющим. В отличие от традиционного исполнения шарнирно-рычажного механизма, в котором крестовина перемещается только по 2-м направляющим, данное решение обеспечивает повышенную жесткость системы рычагов и всего механизма запирания в течение длительного срока эксплуатации. Подвижная плита из высококачественной кованой стали. Перемещается на регулируемых по высоте башмаках, изготовленных из закаленной стали.Неподвижная плита выполнена из высококачественной нормализованной кованой стали. В плите выполнено отверстие под взаимозаменяемые вставки для различных положений прессования. В комплекте поставляется две вставки на три позиции прессования.Шарнирно-рычажный механизм со складыванием рычагов наружу, который позволяет значительно увеличивать ход подвижной плиты по сравнению с традиционными машинами. Перемещение механизма запирания по специальным накладкам.Хромированные колонны с накатанной резьбой. Центральный гидровыталкиватель с возможностью регулировки хода и скорости, имеющий большое пространство доступа. Автоматическая точечная смазка шарнирно-рычажного механизма. Автоматическая централизованная смазка 4 гаек плиты прессования для защиты от коррозии. Выполняется с помощью датчика, расположенного на цилиндре запирания, который считывает значение усилия на шарнирно-рычажном механизме. Когда усилие запирания выходит за заданные на РС значения, машина, выполняя движения вперед-назад с помощью гидродвигателя высоты пресс-формы, осуществляет автоматическую регулировку в пределах заданных параметров. Автоматическая регулировка высоты пресс-форм выполняется с помощью гидравлического двигателя. 

Двухконтурный узел прессования с отдельным вертикальным мультипликатором. Соединение неподвижной плиты и стойки прессования с помощью 3 стяжек. Вертикальный мультипликатор с газовым аккумулятором (контур 3° фазы) отдельный от  контуров 1° и 2° фазы. 1° фаза  прессования с управлением от двигателя насоса с регулировкой с помощью пропорциональной аппаратуры и заданием значений в шкафу управления. (автоматическая регулировка при управлении электродвигателем насоса с помощью инвертора). Автоматическое устройство подъема узла: устройство изменения положения прессования, регулируемое без механической блокировки узла. Для достижения нужного положения достаточно гидравлически разблокировать поршни зажима, поднять узел прессования с помощью ручки, соединенной с распределителем, вставить проставку и опустить узел прессования. Торможение  прессования в конце хода с помощью пропорционального клапана.Защитные устройства: Автоматическая передняя дверь с электроприводом и защитной планкой. Ручная  задняя дверь. Защитная дверца зоны прессования с ручным приводом и контролем с помощью концевого выключателя. Защита всех подвижных частей с помощью съемных кожухов. Устройство электрогидравлической защиты Открытия / Закрытия. Двуручное управление закрытием машины. Защита пресс-формы под низким давлением.

Программируемый контроллер (PLC)  марки SIEMENS.  Шкаф управления с микропроцессором c цветным сенсорным дисплеем с USB портами. Отдельный пульт управления со стороны оператора c дисплеем для визуализации  аварийных сигналов. Сеть eternet 10/100 для соединения с центральным заводским компьютером. Пароль доступа ко всем данным видеокомпьютера до 9 уровней. Архив всех изменений заданных параметров на видеокомпьютере с регистрацией имени оператора, выполнившего изменения, даты и часа, архив замены плунжера прессования и стакана.  Графики прессования с эталонной кривой и  рабочими кривыми с возможностью сохранения в памяти. Контроль давления азота и масла в аккумуляторе прессования и мультипликатора.  Укороченные фазы прессования с возможностью прогрессивного запуска в закрытом контуре.  Контроль качества по 32 параметрам.  Контроль энергопотребления машины на видеокомпьютере. Страница замечаний по пресс-формам. Программируемое начало цикла с заданием параметров 1 фазы прессования, 2 фазы прессования, открытия и закрытия пресс-формы с пониженной скоростью. 

Дополнительное оборудование:

Робот-съемщик отливок. Робот предназначен для захвата и перемещения отливок из рабочей области машины ЛПД. Стрела манипулятора заводится в рабочую область машины, после чего срабатывает зажимное устройство. Отливка прочно фиксируется и выводится из рабочей области на установленный угол к таре для литья. Далее зажим раскрывается и отливка падает в тару.

Дозатор-заливщик металла. Робот предназначен для автоматической заливки определенной порции металла в прессовую камеру машины ЛПД. Манипулятор зачерпывает из раздаточной печи порцию сплава, переносит ее к прессовой камере машины, после чего наклоняет огнеупорный ковш на строго определенный угол для точного дозирования. После заливки манипулятор возвращается к раздаточной печи и сливает остатки металла обратно.

Автоматический смазчик персс-формы.Автоматический смазчик пресс-формы мод. ASM с блоком форсунок, состоящим из 8 форсунок для подвижной полуформы и 8 форсунок для неподвижной полуформы и 1+1 зоны смазки. Бачок из нержавеющей стали для разделительной смазки с дозатором для автоматического непрерывного дозирования смазки во время работы. Опционально смазчик поставляется с устройством подготовки (перемешивания) и подачи разделительного покрытия.

Установка терморегуляции пресс-форм. Для того, чтобы получить отливку надлежащего качества, улучшить производительность машины ЛПД, а также избежать преждевременного износа и повреждения пресс-формы, нужно постоянно поддерживать ее рабочую температуру в заданных пределах. Для этого было разработано специальное оборудование, обеспечивающее терморегуляцию пресс-форм или термостатирование. В процессе работы такой установки происходит стабильное поддержание нужной температуры пресс-форм. Процесс термостатирования представляет собой прокачку по кондиционирующим каналам пресс-формы диатермического масла, которое или нагревает или охлаждает пресс-форму. Установки терморегуляции обеспечат механическую прочность, точность размеров, качество поверхности, отсутствие коробления поверхности готового изделия. Кроме того поддержание оптимальной температуры пресс-форм – это один из решающих факторов в оптимизации времени процесса литья под давлением.